Método de elaboración de una katana más detallado:

Materiales:
- Acero de Aleación 1050, 1070, 1095, Damasco, etc.. - Horno - Tenazas, Martillo y yunque - Mucho carbón para alimentar el Horno - Piedras de pulir de distintos grosores - Mucha agua para el pulido

Supongo que nadie que lea esto se atreverá a llevar a cabo esta tarea, pero seguro que más de uno se a preguntado alguna vez por el proceso de forja de los más míticos sables de todos los tiempos. En realidad el proceso no es nada complicado (aunque sí muy laborioso).
Por cierto, lo de los materiales que he listado arriba es completamente cierto. Actualmente se utiliza Acero de aleación 1050 (el mismo usado en la construcción de ballestas de camión) por ser el más parecido al que se usaba para forjar las katanas (y el resto de espadas de todo el mundo). También se utiliza acero inoxidable 420, 440, 1070, 1095, etc. Los antiguos japoneses se hacían ellos mismos el acero, en un proceso muy lento en el que cocían en un horno cerrado distintas capas de hierro, carbón y material orgánico durante más de un mes.
Gracias a la tecnología actual, los hornos se calientan muy rápido y de manera uniforme, pero antiguamente el simple hecho de elevar la temperatura de un horno hasta los 900º C. mínimos que necesita el acero para fundirse requería un mes entero de alimentación continúa con carbón.
El acero que se utilizaba (y se sigue utilizando) viene en forma de pequeño ladrillo rectangular, que es lo que se convertirá mediante la forja en la hoja de la espada

Así pues se introduce el ladrillo en el horno hasta que alcanza el punto de fusión sin pasarse, porque sino se convierte en líquido y perdemos el acero. Lo interesante es que esté lo suficientemente blando como para manipularlo.
Alcanzada la temperatura ideal, golpeamos con el martillo el ladrillo de modo que se hace más fino y alargado. Cuando ha alcanzado el doble de su longitud original se realiza una incisión justo en el medio y se dobla sobre si mismo hasta obtener exactamente el mismo ladrillo original, pero con dos capas de acero entre sí
Nuevamente se vuelve a golpear el acero para alargar su longitud (y de paso soldar sus dos nuevas capas entre sí) hasta que vuelve a ser el doble de largo, momento el cual volvemos a doblar sobre sí mismo el acero, obteniendo de esta forma un ladrillo de 4 capas de acero.
Este método de doblar el acero sobre si mismo se repite un intervalo de 8 a 12 veces, del cual se obtiene un ladrillo de acero de la misma longitud original, pero con una cantidad de entre 256 y 4096 capas de acero unidas entre sí (2^8 y 2^12).
Este es el método que diferencia el método de forja de las katanas con el de las espadas europeas. A pesar de la creencia común, este proceso no mejora las cualidades mecánicas del acero, pero si tiene varias ventajas, sobre todo respecto al acero antiguo, mucho más impuro y carbonatado que el actual (un exceso de carbón endurece el acero, pero lo fragiliza como si fuera cristal)

Elimina las impurezas del carbón, las burbujas de aire y el exceso de carbono.
Reparte el carbono homogéneamente por toda la hoja, eliminando puntos débiles.
Le da su característico grano brillante.

En contra de otra creencia popular, a más veces se doble no se obtiene un acero mejor, de hecho a partir de las 12 capas la estructura del acero se debilita. Un acero doblado 20 veces (¡esto es 2^20 = 1.048.576 capas!) es prácticamente inusable en combate.
Por cierto, durante este lento y laborioso proceso el acero se enfría rápidamente, de modo que hay meterlo en el horno continuamente para recuperar el punto de fusión y poder forjarlo.
Así pues, el ladrillo que hemos conseguido tiene una cantidad muy baja de carbono (entre un 1% y un 0.5%) gracias a este doblaje. Este acero es bastante flexible lo cual está bien para absorber golpes y que dure en combate, pero es posible que no sea lo suficientemente duro para obtener un buen filo (y el filo de una katana debe ser extremadamente duro), de modo que recurriremos a la segunda característica de las katanas: utilizar dos aceros para la misma hoja.
En efecto, apartamos el ladrillo obtenido, que será el núcleo de la espada, y cogemos un segundo ladrillo sin doblar al cual le realizaremos el mismo proceso de doblaje, pero en mucha menos cantidad (unas 4 o 5 veces serán suficientes). De este modo obtenemos un acero con más carbono, lo que lo hace extremadamente duro, pero más frágil. Este será el acero que se usará para el filo.
Ahora se corta el segundo ladrillo en trozos que puedan rodear completamente el primer ladrillo.
Metemos el conjunto en el horno y lo golpeamos sucesivamente hasta hacerlo de la longitud que deseamos (normalmente unos 80 cm. de longitud).
Y le damos la forma típica de una hoja de katana, para ello golpeamos el rectángulo hasta obtener el grosor del lomo (0.5 cm.) y después golpeamos la parte del filo hasta hacerlo extremadamente fino (unos pocos milímetros), de modo que pueda cortar. Esta diferencia entre la forma de forjar el lomo y el filo también es otra característica de las Katanas y se amplía más adelante. También le hacemos la forma de la punta y la del nakago (la parte que se inserta en la empuñadura).
Es bastante feo. Y además ¡es completamente recta! No os preocupéis, la típica curvatura se obtiene en el siguiente paso.
Hemos forjado la hoja, pero no está aún templada. El temple consiste en elevar la temperatura de la hoja hasta el punto de fusión para después introducirla en agua fría de modo que se enfríe rápidamente. Este proceso le da al acero una dureza extrema. La explicación científica es que, al elevar el acero a su punto de fusión, el carbono "sube" hasta la superficie y al enfriarse se mezcla de nuevo con el interior. Sin embargo, si se enfría extremadamente rápido (introduciéndolo en agua), el carbón queda "atrapado" en la superficie, haciendolo mucho más duro. De hecho tan duro que resulta también bastante frágil, hecho por el cual es introducido nuevamente en el horno para liberar parte de la "tensión" y que la hoja no resulte tan frágil como un cristal.
Pero nosotros tenemos un problema, resulta que queremos un filo extremadamente duro, útil para cortar y que no se melle a la primera de cambio, pero no queremos que el lomo sea tan duro, sino más flexible, para que pueda resistir los golpes que va a recibir. ¿Como lo hacemos? He aquí otra característica de la Katana: el templado diferenciado.
Lo que se hace es cubrir el lomo con una cantidad considerable de arcilla y dejar el filo con una mínima cantidad, o sin nada de arcilla.

Se calienta todo en el horno y luego se templa introduciéndolo en agua fría. Las partes cubiertas con más arcilla (el lomo) se enfría mucho más lentamente que el filo, con lo cual conseguimos un temple duro para el filo y otro más blando para el lomo. Además presenciamos un efecto elemental: El acero que más rápidamente se endurece (el filo) "estira" al más blando (el lomo), dándole a la hoja, por fin, su tan característica curvatura.

El Hamon, o línea de templado, tan característica en las katanas, no es sino la zona de separación entre las distintas zonas de templado. Como la arcilla se coloca manualmente, el hamon de cada katana es completamente única. Vamos, que es una forma de huella dactilar de la Katana.
Ahora pulimos la superficie la hoja un poco para darle un aspecto completamente liso y de paso insertamos el habaki o frenillo (que mal suena) de la hoja.
Y ya sólo queda el lento y delicado proceso de pulido final. Lento porque se va pasando la hoja por sucesivas piedras cada vez más finas, requiriendo horas de trabajo por cada centímetro de la hoja, y delicado por que un pulido inexperto puede arruinar la simetría de la hoja, pero el resultado final salta a la vista.
Como podéis ver, en este punto se practica el mekugi-ana (agujero del nakago) donde se insertará el tope que lo mantendrá fijo en la empuñadura.
Así a lo tonto, ya hemos invertido probablemente más de un mes en la creación completa de la hoja. Las mejores katanas tardaron incluso un año en fabricarse. Pero aún no hemos acabado.
Primero, tenemos que fabricar la Tsuba (la guardia de la hoja). Su construcción es mucho más sencilla (hierro sin forjar), pero su grabado resulta ser todo un arte, pues cuando la katana estaba enfundada, era la parte visible de la misma, y la que podía indicar el estátus o el carácter de su dueño, de modo que nuevamente tenemos un proceso delicado.
Después se fabrica la empuñadura. Ésta normalmente está hecha de madera de roble recubierta de piel de tiburón o de raya (para mejorar su agarre) y por encima se enrollan de manera cruzada tiras de algodón o cuero que aumentan el agarre y comodidad y le da su típico aspecto. La hoja se inserta en su interior y se fija mediante un tope de metal o de bambú al mekugi-ana.
La funda o saya se fabrica normalmente de madera lacada, aunque también existían las fundas de metal. La misma tiene incorporada una tira de 1.8 o 2 metros de algodón o cuero llamado sageo, que se ata al cinturón (Obi) del Hakama y que también puede ser usada como cuerda auxiliar para sujetar cosas o para apresar a un enemigo. La boca de la Saya (Koi-Guchi) suele llevar un refuerzo de cuerno de búfalo para evitar el desgaste por rozamiento con la hoja.
Y ya está, este es el proceso, más o menos resumido, de como se forjaban las Katanas. Por supuesto, me he saltado muchos detalles que se alejan del propósito de lo que os quería contar. Si alguien está de verdad interesado en forjar una espada, casi mejor que consulte a un especialista.


Mitos:
Hay muchos mitos alrededor de las espadas japonesas, el más conocido es que las espadas se pliegan un inmenso número de veces, obteniendo propiedades mágicas. Notar que con cada pliegue hecho por el fabricante, se redobla cada capa , y por esto el número total de capas en una katana es dos elevado al número de pliegues realizados.















Pavón especial:

<<< LA EJECUCIÓN PRÁCTICA DE LA SIGUIENTE MEZCLA ES PELIGROSA >>>

1.- Se limpia escrupulosamente la pieza a tratar.
2.- En un recipiente de vidrio se realiza la siguiente mezcla con la ayuda de una varilla de vidrio:
Agua destilada (250 gramos)
Cloruro férrico (30 gramos)
Alcohol de 90º (14 gramos)
Cloruro de Mercurio (2 gramos)
Ácido nítrico (20 gramos)
Sulfato de Cobre (2 gramos)
3.- La mezcla se conserva tapada (con vidrio) en recipiente de vidrio.
4.- Con una muñequilla (bola de trapo de algodón) impregnada con la mezcla anterior, se unta la pieza a tratar sin que derrame líquido. Se deja actuar durante 24 horas.
5.- Sin tocar la pieza con las manos, se sumerge en agua a punto de ebullición fuerte durante 30 minutos.
6.- Se saca la pieza y se deja que evapore por sí sola todo el agua.
7.- Una vez seca, se cepilla y pule con lana de Acero.
8.- Se repite la aplicación de untado y hervido hasta tres veces.
9.- Cuanto mejor se cepille y pula entre operaciones, de mayor calidad será el pavonado resultante.






Limpieza previa de las piezas

1.- Se debe limpiar y pulir escrupulosamente la pieza a pavonar.
2.- En un recipiente mezclamos agua con sosa cáustica hasta la saturación.
3.- Sumergimos la pieza metálica en el recipiente que contiene la mezcla anterior y se calienta hasta la ebullición del líquido. Una vez comienza la ebullición, esta se le mantiene por período de una hora. Este procedimiento hará que el metal queda totalmente limpio de grasas.
4.- Se saca la pieza y se sumerge en un recipiente con cal viva para garantizar la total eliminación de grasas.
5.- Con cuidado de no tocar la pieza con las manos, se enjuaga con agua hasta retirar todo resto de la cal.
6.- Se seca la pieza, sin tocarla con las manos y sin que entre en contacto con cualquier cosa que tenga grasa o aceite.
7.- La pieza está totalmente limpia, seca y preparada.

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